?厚街機箱鈑金在拉伸過程中（如將平板加工成帶腔體的機箱外殼、面板等），由于材料受力不均、模具設計不當或操作參數不合理，極易出現起皺、開裂、回彈、局部鼓包等變形問題，直接影響產品尺寸精度和外觀質量。因此，需從模具設計、材料選擇、工藝參數、潤滑方式等多方面采取措施，主動避免變形。以下是具體要點：
一、明確拉伸變形的常見類型及原因
機箱鈑金多為低碳鋼（如 SPCC）、鋁合金（如 5052）等材料，拉伸變形的核心原因是材料流動與受力不平衡，具體表現：
起皺
拉伸件邊緣或側壁出現波浪形褶皺
材料局部受壓應力過大（如壓邊力不足、進料過多）；模具圓角過小導致材料流動受阻
開裂
側壁或底部出現裂紋（尤其圓角處）
材料受拉應力超過極限（如拉伸系數過小、模具潤滑不足）；材料塑性不足或存在缺陷
回彈
拉伸后零件尺寸與模具不符（如角度 / 弧度偏差）
材料彈性恢復（尤其高強度鋼、鋁合金）；模具未做回彈補償
局部鼓包 / 凹陷
側壁或底部出現不規(guī)則凸起或凹陷
材料厚度不均；模具表面光潔度低導致摩擦不均；拉伸速度過快
二、避免拉伸變形的關鍵控制措施
1. 模具設計：從源頭控制材料流動
合理設計拉伸系數（m）：
拉伸系數是 “拉伸后工件直徑 / 拉伸前坯料直徑”，m 值越小，變形量越大（越易開裂）。機箱鈑金（通常為中淺拉伸）首次拉伸系數建議≥0.5-0.6（低碳鋼）、≥0.6-0.7（鋁合金），若需多次拉伸，每次 m 值遞增 0.05-0.1，避免單次變形過大。
優(yōu)化模具圓角：
凹模圓角（r 凹）：直接影響材料流入，過小會導致材料拉伸阻力大、易開裂，建議 r 凹 =（5-10）t（t 為材料厚度），如 1mm 厚鋼板，r 凹≥5mm。
凸模圓角（r 凸）：過小易使底部應力集中開裂，建議 r 凸 =（3-5）t，且保證 r 凸＜r 凹（避免材料堆積）。
設置合適的壓邊裝置：
壓邊力是防止起皺的核心（尤其拉伸高度＞直徑 1/3 時），需根據材料厚度和拉伸深度調整：
壓邊力過小：材料進料過多→起皺；
壓邊力過大：材料進料不足→開裂。
建議采用彈性壓邊（彈簧 / 橡膠）或氣墊壓邊，確保壓邊力均勻（可通過試沖調整）。
模具表面處理：
凹模和壓邊圈工作面需拋光至 Ra≤0.8μm，減少材料流動阻力，避免因摩擦過大導致局部受力不均而變形。
2. 材料選擇：匹配拉伸工藝需求
優(yōu)先選擇塑性好、屈強比低的材料：
低碳鋼（如 SPCC、DC03）：塑性優(yōu)良，適合多數機箱拉伸（性價比高）；
鋁合金（如 5052、6061）：需選擇退火狀態(tài)（O 態(tài)），避免硬態(tài)（H112）因塑性不足導致開裂；
避免使用高碳鋼、高強度合金（除非經退火處理降低硬度）。
控制材料厚度公差：
機箱鈑金厚度通常為 0.5-2mm，厚度偏差需≤±0.05mm（尤其批量生產），否則會導致壓邊力不均，出現局部起皺或開裂。
3. 工藝參數：精準控制拉伸過程
拉伸速度：
機械壓力機拉伸速度建議 50-150mm/s（低碳鋼）、30-100mm/s（鋁合金），速度過快會導致材料來不及流動，局部應力集中；過慢則效率低且易產生氧化。
潤滑方式：
拉伸時必須使用專用拉伸油（如含有極壓添加劑的礦物油），均勻涂抹在坯料與凹模接觸表面，減少摩擦阻力，避免劃傷和開裂（尤其鋁合金易粘模，需選擇鋁專用拉伸油）。
坯料尺寸與定位：
坯料直徑需通過計算確定（過大導致材料浪費和起皺，過小導致開裂），可參考公式：坯料直徑 D≈√(d?2+4dh)（d 為工件直徑，h 為拉伸高度）。
定位需精準（如用擋料銷 + 導柱導套），避免坯料偏移導致拉伸不對稱、側壁厚薄不均。
4. 后續(xù)處理：減少回彈與應力
退火處理：
多次拉伸后，材料會因加工硬化導致塑性下降，需中間退火（如低碳鋼 600-700℃保溫 1 小時），消除內應力，恢復塑性，避免后續(xù)拉伸開裂。
回彈補償：
對有角度的拉伸件（如機箱折邊），模具設計時需預設回彈量（如要求 90°，模具設計為 85-88°），通過試沖修正角度，確保成品尺寸合格。
三、常見問題的應急解決方法
邊緣起皺
增大壓邊力；減慢拉伸速度；檢查模具圓角是否過小
側壁開裂
減小壓邊力；增加拉伸油潤滑；更換塑性更好的材料
底部開裂
增大凸模圓角；降低拉伸速度；中間退火消除應力
尺寸回彈過大
增加校正工序（模具最后階段加壓校正）；降低材料硬度