?機(jī)箱鈑金加工（如服務(wù)器機(jī)箱、控制柜、儀器外殼等）的折彎過程中，因板材厚度（通常 0.8-3mm）、結(jié)構(gòu)復(fù)雜性（多直角、多腔體）及精度要求高（裝配間隙≤0.2mm），易出現(xiàn)各類質(zhì)量問題，以下是常見問題、成因及解決方法：
一、尺寸精度問題
1. 折彎角度偏差（大于或小于設(shè)計(jì)值）
成因：
材料回彈未補(bǔ)償（如不銹鋼回彈 3°-5°，未設(shè)置過彎角度）；
折彎力不足（壓力過小導(dǎo)致塑性變形不充分）或過大（模具形變帶動(dòng)角度偏差）；
凹模槽寬不匹配（如 1mm 板用了過寬的 20mm 槽，角度易偏大）。
解決方法：
試折首件后測量實(shí)際角度，按 “設(shè)計(jì)角度 + 回彈量” 調(diào)整折彎參數(shù)（如要求 90°，設(shè)置 93°）；
按公式（折彎力 = 650×t2×L/V）計(jì)算壓力，確保壓力在設(shè)備額定范圍的 70%-90%；
選擇合適槽寬（V=6-8t，薄料取大值，厚料取小值）。
2. 直邊長度偏差（短邊或長邊尺寸超差）
成因：
擋料板定位不準(zhǔn)（機(jī)械擋塊松動(dòng)或數(shù)控 X 軸誤差＞0.1mm）；
板材與擋料面貼合不緊密（板材有翹曲，平面度＞0.5mm/m）；
折彎時(shí)板材滑動(dòng)（薄料未用壓料裝置，或表面有油污）。
解決方法：
用百分表校準(zhǔn)擋料板，確保定位精度≤±0.05mm，批量生產(chǎn)前首件復(fù)檢；
折彎前校平板材（平面度≤0.3mm/m），必要時(shí)用磁吸工作臺固定；
清潔板材表面油污，薄料（≤1mm）啟用折彎機(jī)壓料缸（壓力 5-10bar）。
3. 多道折彎累積誤差（整體尺寸超差）
成因：
折彎順序錯(cuò)誤（先折長邊后折短邊，導(dǎo)致短邊定位受干涉）；
每道折彎的定位基準(zhǔn)不一致（未以同一側(cè)邊為基準(zhǔn)）；
板材彈性形變累積（多道折彎后應(yīng)力釋放導(dǎo)致尺寸偏移）。
解決方法：
按 “先內(nèi)后外、先短后長、基準(zhǔn)統(tǒng)一” 原則規(guī)劃順序（如 U 形機(jī)箱先折兩側(cè)短邊，再折長邊）；
所有折彎以同一基準(zhǔn)邊定位（如左側(cè)邊，避免多次切換基準(zhǔn)）；
復(fù)雜件折彎后進(jìn)行時(shí)效處理（靜置 24 小時(shí)釋放應(yīng)力），再進(jìn)行精加工。
二、外觀質(zhì)量問題
1. 折彎處壓痕 / 劃痕
成因：
模具表面有雜質(zhì)（鐵屑、氧化皮）或磨損（刃口有凹坑）；
板材表面未貼保護(hù)膜（尤其不銹鋼、鋁板，易被模具劃傷）；
上模圓角過小（小于最小折彎半徑，導(dǎo)致板材拉伸過度產(chǎn)生劃痕）。
解決方法：
折彎前清潔模具，定期打磨模具刃口（表面粗糙度 Ra≤1.6μm），必要時(shí)更換鍍鉻模具；
不銹鋼、鋁板折彎前貼 PE 保護(hù)膜（厚度≥0.05mm）；
上模圓角≥材料最小折彎半徑（不銹鋼 R≥1.5t，鋁板 R≥1t）。
2. 折彎處開裂 / 起皺
成因：
板材脆性大（如冷軋鋼板未經(jīng)退火，或鋁合金 6061-T6 硬度高）；
折彎半徑過小（小于材料允許最小值，導(dǎo)致外側(cè)拉伸斷裂）；
折彎線與軋制方向平行（沿軋制方向折彎易開裂，應(yīng)垂直或成 45°）。
解決方法：
對高強(qiáng)度板材進(jìn)行退火處理（如鋁合金加熱至 120℃保溫 1 小時(shí)）；
增大折彎半徑（如 1mm 不銹鋼 R≥1.5mm），或采用圓弧模替代直角模；
調(diào)整下料方向，使折彎線與板材軋制方向垂直（通過查看板材表面紋理判斷）。
3. 表面變形 / 鼓包
成因：
厚板（≥3mm）折彎時(shí)受力不均（模具中心與板材中心偏移）；
局部壓力過大（上模與板材接觸面積過小）；
板材內(nèi)部有雜質(zhì)（如冷軋板中的氧化夾雜，折彎時(shí)鼓起）。
解決方法：
厚板折彎時(shí)確保模具中心與板材中心對齊（偏差≤0.5mm）；
采用寬刃口上模（接觸寬度≥5mm），分散壓力；
選用優(yōu)質(zhì)板材（如 SPCC 冷軋板，避免雜質(zhì)超標(biāo)）。
三、結(jié)構(gòu)干涉問題
1. 折彎后相鄰邊不垂直（垂直度超差）
成因：
折彎機(jī)滑塊與工作臺不平行（左右高度差＞0.02mm/m）；
模具安裝歪斜（上模與下模中心線偏差＞0.1mm）；
板材兩側(cè)厚度不均（公差＞0.1mm，導(dǎo)致受力不對稱）。
解決方法：
用水平儀校準(zhǔn)折彎機(jī)工作臺，調(diào)整兩側(cè)油缸壓力至一致；
模具安裝時(shí)用定位銷固定，確保上下模中心線對齊；
選用厚度公差≤0.05mm 的板材（如精密冷軋板）。
2. 孔位偏移（折彎后孔與其他部件對不上）
成因：
孔位距離折彎線過近（＜2t，折彎時(shí)孔邊緣受拉力變形）；
預(yù)沖孔后未去毛刺（毛刺導(dǎo)致定位時(shí)板材偏移）；
折彎時(shí)板材扭轉(zhuǎn)（無側(cè)擋料，板材左右晃動(dòng)）。
解決方法：
設(shè)計(jì)時(shí)保證孔與折彎線距離≥2t（如 2mm 板≥4mm），必要時(shí)增加工藝孔（直徑≥t）；
沖孔后用倒角機(jī)去除毛刺（邊緣圓角 R≥0.1mm）；
折彎時(shí)啟用側(cè)擋料裝置（定位誤差≤±0.05mm），限制板材左右移動(dòng)。
四、批量穩(wěn)定性問題
1. 同批次產(chǎn)品精度不一致
成因：
材料批次差異（不同爐號板材屈服強(qiáng)度波動(dòng)大）；
模具熱變形（連續(xù)折彎后模具升溫＞50℃，導(dǎo)致尺寸漂移）；
操作不規(guī)范（人工定位時(shí)推力不一致，導(dǎo)致?lián)趿腺N合度不同）。
解決方法：
同一批次選用同一爐號板材，來料時(shí)檢測屈服強(qiáng)度（波動(dòng)≤10%）；
連續(xù)折彎≥100 件后暫停，待模具冷卻至室溫再加工；
改用數(shù)控折彎機(jī) + 自動(dòng)送料裝置，減少人工干預(yù)（定位重復(fù)精度≤±0.01mm）。