?在電箱鈑金加工的拉深過程中，需重點關注以下細節以確保加工質量與效率：
一、模具設計與安裝
模具間隙控制
凸模與凹模的間隙需比板材厚度大10%左右，避免因間隙過小導致材料剪切破壞，或間隙過大引發起皺。
安裝時需確保模具壓力中心與壓力機滑塊中心對齊，防止偏載導致模具損壞或工件變形。
壓邊圈調整
壓邊力需精確控制，通常為拉深力的1/3。過小會導致法蘭起皺，過大則可能引發模具角部剪切失效。
壓邊圈工作表面需保持清潔，避免氣割熔渣、毛刺等雜質劃傷材料。
模具潤滑
使用專用潤滑劑減少毛坯與模具間的摩擦阻力，降低拉深力并提高工件表面質量。
二、材料選擇與預處理
材料厚度與性能
根據電箱設計要求選擇合適厚度的板材，避免因材料過薄導致拉深破裂，或過厚增加加工難度。
圓形拉深件深度一般不超過直徑的0.2倍，超限需分多次拉深。
坯料尺寸與形狀
坯料直徑需通過公式計算，確保材料表面積與成品內表面積匹配。
形狀盡量簡單對稱，避免急劇輪廓變化，以減少應力集中。
加熱處理（如需）
對高強度材料或深拉深件，可能需預熱坯料以降低變形抗力，但需控制溫度均勻性，防止局部過熱導致材料性能下降。
三、工藝參數控制
拉深速度
操作速度需適中，過快可能導致材料溫度降低過多，引發拉裂；過慢則效率低下。
深拉深件需分多次沖壓，每次拉深深度需控制在材料延伸率范圍內。
轉角與圓角設計
拉深件各壁轉角處需采用合適圓弧過渡（如根部圓角 R 1≥T，頂部圓角 R 2≥2T），防止模具磨損和應力集中。
直角連接易導致拉深件刺破，需避免。
尺寸精度控制
拉深后材料厚度會發生變化（底部中央保持原厚，圓角處變薄，凸緣處變厚），因此尺寸精度不宜要求過高。
通常只能保證內部或外部尺寸之一，需在設計中明確優先級。
四、操作規范與安全
上料與找正
坯料需迅速、準確放置在凹模上，防止溫度降低導致拉深力增加。
利用圓形凹模外緣或擋料銷進行找正，確保坯料位置精確。
拉深與卸料
拉深前需手動緊固壓邊圈，防止材料滑動。
完成后迅速升起凸模，用卸料銷或圈自動卸下工件，避免因冷縮導致工件卡模。
模具清理與維護
每次拉深后需清理氧化皮、雜質，檢查壓邊圈、卸料裝置等部件的完好性。
定期對模具工作部位涂潤滑劑，延長使用壽命。
五、質量檢測與缺陷預防
常見缺陷及原因
拉裂：坯料尺寸過大、加熱不均、凸凹模間隙過小或材料厚度超差。
起皺：壓邊力不足或潤滑不良。
偏斜：坯料定位不正確或加熱不均。
表面拉痕：凸凹模間隙過小或工作表面不清潔。
檢測方法
目視檢查工件表面質量，用卡尺、樣板等工具測量尺寸精度。
對關鍵部位進行滲透檢測或磁粉檢測，排查微小裂紋。