?在電箱鈑金加工過程中，常見的難點主要集中在設計靈活性、材料利用與成本控制、孔加工精度、焊接變形控制、表面處理一致性等方面，具體說明如下：
鈑金件設計的靈活性
電箱鈑金件需根據具體需求設計，結構形式不固定。設計時需兼顧功能實現、外形美觀與成本低廉的原則，這對設計人員的經驗與創新能力提出較高要求。例如，不同規格的電箱需設計不同的結構形式，且需滿足批量生產時的標準化需求。
材料選擇與利用率
板材選擇需平衡加工便利性、強度與成本。同一結構中，板材厚度規格需嚴格控制（通常不超過三種），以提高材料利用率。例如，高強度電箱結構可能需采用薄板壓筋工藝增強剛性，但需避免材料浪費。
孔加工精度與變形控制
打孔是電箱加工中的常見工序，但孔位精度與變形控制是難點。例如，方孔根部加工時若拉伸過度易導致孔變形；螺紋孔加工需選擇合適方法（如攻絲或壓鉚）以確保連接強度。此外，異形孔或微小孔的加工需高精度設備支持，否則易產生毛刺或尺寸偏差。
焊接結構設計與變形控制
焊接是電箱加工中的關鍵工序，但焊接變形、接縫處理與美觀性需同時滿足。例如，薄板焊接時需控制焊接時間與接縫處理，避免局部過熱導致變形；焊點需對稱分布以提升外觀質量，且焊點間距需符合承力要求。此外，焊接空間預留不足會導致產品不符合規格，造成材料浪費。
表面處理的一致性與耐久性
電箱表面處理（如噴涂、電鍍）需保證顏色均勻、附著力強且耐腐蝕。例如，噴涂時需避免色差、流掛或顆粒缺陷；電鍍時需控制鍍層厚度均勻性，防止局部脫落或銹蝕。此外，表面處理前需徹底清潔板材，否則會影響涂層附著力。
批量生產中的精度控制
電箱加工通常需批量生產，但各工序（如下料、折彎、焊接）的精度累積誤差易導致產品一致性下降。例如，折彎角度偏差或焊接位置偏移會累積至zui終產品，影響裝配或使用功能。因此，需通過工藝優化（如采用數控設備）與嚴格質檢（如三坐標測量）確保精度。